2月15日，中国船舶集团旗下江南造船有两艘首制船在4号坞出坞，加之即将在3号坞联动出坞的2艘船舶，以及三艘半船、一个巨型环段的起浮作业，正式开启了双坞双线建造模式。这是4号坞回归民品线后，公司作出的重要生产流程调整，计划在2023年完成6批次20艘船出坞，同比去年出坞共计5批次10艘船，数量提升100%。

年度第一批次出坞概况

2月15日，在4号坞率先出坞的是江南造船为广东九丰能源集团有限公司建造的国内首制79800立方米Mark III型薄膜式液化天然气（LNG）运输船，以及为天津西南海运有限公司建造的93000立方米超大型液化气船（VLGC）首制船；同时起浮的还有93000立方米VLGC后续半船和即将移位至3号坞的24100TEU超大型集装箱船的艏部巨型环段。

图源崇明区融媒体中心  张志豪摄

同批次的后续作业将转移到3号坞，预计在2月24日，江南造船为地中海航运（MSC）建造的24100TEU超大型集装箱船系列第二艘（H2733船）以及为新加坡Petredec公司建造的93000立方米VLGC系列第二艘（H2736船）出坞，后续两艘半船同步起浮。

去年11月，江南造船首次完成3、4号坞的联动双船出坞，今年首批次的四船出坞按计划顺利推进。据悉，从今年6月份起，3号、4号船坞将与东区联动，进一步实现双坞三区联动。在有限的船台资源上，增加新的产品线、协调多型船舶的节点周期，是船企推进精益管理、节拍化生产的重要成果。

船坞之间、不同生产线得以协调、联动，也有赖于成熟产品线的生产精进与周期固化。例如，今日出坞的93000立方米VLGC是该系列船中首次实现“531”目标的一艘，即五清零（船体清零、机舱涂装清零、主甲板内装清零、液罐环氧清零、气室舾装清零）、三网通（管网通、电网通、信息网通）以及发电机附属完成“1+N”指标，对标此前的86000立方米VLGC系列船有了进一步提升；出坞前一周首次实现发电机动车、锅炉点火；充分规划试验前移，在船坞内就已经开展系泊试验，为后续码头建造周期缩短打下坚实基础。

在箱船生产线上，“844”的建造节律在24100TEU箱船项目上进一步稳固，并实现了“331”目标，即做到了三清零、三网通和发电机待试，为后续试航奠定基础，进一步节省码头建造周期。

LNG船是江南造船未来产品定位和战略发展转型的关键产品，此次79800立方米LNG首制船出坞格外引人注目。该船是国内首艘采用GTT Mark III薄膜型液货舱的LNG运输船，系公司为国内LNG运输厂商定制的“Sino-Flex”型，设计总长229.99米、型宽36米、型深21.5米、设计吃水9.8米、结构吃水10.6米，全船舱容为79800立方米，于2021年12月开工建造，2022年8月入坞。该船由江南造船自主设计建造，船东虽仅订造了一艘，但对后续大型LNG船的建造意义重大。

作为本次出坞的“明星产品”，这艘船在坞内阶段主要有以下成果：

1、实现全球首次船坞干态强度试验，克服了结构变形和坞墩承载能力两大难点，使得围护系统施工工期顺利前移；

2、进行国内首次大型模块整体吊装，平地连续搭设，分层合拢，整体吊装，通过专用吊排工装控制变形，实现144个连接点一次对接成功；

3、完成货舱内壳面精度控制（围护施工对平整度要求为每一米累计误差为4mm，每3米累计误差为7mm），保证整舱成型精度良好；

4、严控货舱低温漆保护，通过工序调整、重点区域管控，尽可能减少后期整舱喷砂修补导致的返工周期，减少涂装修补工作超50%；

5、前移液货管路绝缘敷设阶段，将船上作业改为车间作业，提升质量、缩短周期、降低风险，有效降低船上 35%绝缘敷设工作；

此外，该船出坞前还做到了3#舱绝缘板安装达50%，可有效缩短码头周期近两个月，为后期码头阶段建造提供了有力保障。

此前，在2月10日进行的该船出坞转阶段外审现场会议上，由沪东中华、中船租赁、中国海工，711所，大船重工等单位组成的集团公司大型LNG船专家组进行了现场检查并给出了外审结论：该船出坞准备充分、状态良好，可按期出坞。并建议做好首制船的数据积累，为后续175K 方LNG项目打好基础，为集团LNG产线发展做出江南贡献。

 集团公司大型LNG船专家组现场审议

我们这条船是中国第一艘MK-III型的LNG运输船，技术附加值很高，建造难度非常大；也是九丰能源第一个新造船项目。在合作过程中，感受到了百年江南的文化底蕴，也见识到了先进制造业的发展活力。江南的数字造船技术、智能制造装备、信息化管控手段，贯穿整个设计及建造流程。确保了船舶按时下水，让我们有信心看到这条船在年内高质量交付！

——广东九丰能源集团江南造船项目总监谷林春